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最新鋭の設備を導入し、作業工程を最大限に自動化することで、効率のよい生産システムを実現。
さらに省人化でより衛生的な製造環境が整いました。
高いスペース生産性
国立公園内という制限された面積の中で、最大限の効率化を図っています。スタッカークレーン、制御装置、在庫管理装置等により入出庫作業を自動化した多段高層の自動倉庫を設置したことで、月産115万本の生産、保管、出荷を実現しました。
エコ工場
自社でボトルを製造することで輸送コストとともに環境負荷を軽減。さらに9～10℃の冷たい原水を利用した冷却・冷房システムの採用や照明のLED化で環境に配慮しています。
ラインの2重化
不測の事態に備えて、井戸から出荷までの設備は2ライン設けています。生産効率もアップし、従来の2倍の供給が可能です。
見せる工場
見通しのよい工場設計でクリティア25*ができるまでのすべて開示。製造工程をくまなく見ていただくことこそが、安心・安全な水であることの証明だと考えます。
省人化ライン
製品を2階の自動倉庫へ運ぶ無人搬送車（AGV）が省人化の最大のポイント。手作業の削減は衛生面の強化にもつながります。生産ラインは「自動」から「自働」に見直し、監視と消耗品の交換以外、人手を介さないシステムを採用しました。
